Logo header gemaakt in Nederland - Made in Holland Logo header gemaakt in Nederland - Made in Holland

Gemaakt door
Didier

Afdeling vacuüm,
Essilor productielab Zevenaar

Blog brillenglazen gemaakt in Nederland – kennismaken met Didier

Even kennismaken

Het mag dan al 25 jaar geleden zijn dat Didier bij Essilor in dienst kwam, hij weet de exacte datum nog precies: 2 november 1992. Na zijn studie procestechniek ging hij op zoek naar een bedrijf waar hij zijn kennis in de praktijk kon brengen. En zo kwam hij terecht bij Essilor in Zevenaar. Destijds als operator, inmiddels is Didier Senior Operator.

Zoals gebruikelijk doorliep ook Didier een uitgebreid inwerkprogramma, waarmee hij kennis maakte met alle afdelingen van het productielab. Maar hij begon zijn carrière op de afdeling veredelingen. De afdeling is inmiddels omgedoopt tot twee afdelingen, namelijk hardcoat en vacuüm, en ook de processen hebben gigantische ontwikkelingen door gemaakt. 

Afdeling vacuüm

Wat gebeurt er op deze afdeling met uw brillenglazen?

Didier is in zijn werk vaak gefocust op kleine details, maar ziet ook zijn bijdrage aan het grote geheel. Hij is zich er dagelijks van bewust dat zijn werk bijdraagt aan het zicht van anderen. Best wel leuk eigenlijk als je je realiseert dat een groot deel van het proces op de vacuüm afdeling ‘onzichtbaar’ is. De afwerkingslagen worden namelijk gevormd door in een hoog vacuüm machine mineralen op te dampen. Hoog vacuüm is eigenlijk het tegenovergestelde van hoge druk, legt Didier uit. Wanneer de machine onder hoog vacuüm wordt gebracht, worden de moleculen uit de ruimte gehaald, waardoor er minder kans op botsingen is wanneer de mineralen op het brillenglas worden gedampt. Klinkt ingewikkeld toch? Dat vind ik ook, en zeker omdat het proces grotendeels onzichtbaar is. De lagen die op het brillenglas worden opgedampt zijn zo dun, dat je ze niet kunt zien. Het meetsysteem geeft deze lagen in cijfers en ook grafisch weer. Zo kan Didier het proces volgen en waar nodig bijsturen. Ook dat is niet zo eenvoudig als het klinkt, want wanneer het proces bijgestuurd moet worden moet je als operator snel handelen en veel inzicht hebben.

Als innovatie centraal staat in de bedrijfsvoering, zoals bij Essilor het geval is, is het proces op de afdeling vacuüm onmisbaar. Innovaties uit het verleden zijn niet meer weg te denken als het gaat om de esthetiek van onze brillenglazen. Tijdens deze stap in het productieproces worden de brillenglazen voorzien van diverse afwerkingslagen, waaronder bijvoorbeeld de ontspiegelingslaag. Ook vinden er regelmatig ontwikkelingen plaats op het vlak van oogbescherming en -gezondheid. Een goede UV-bescherming en bescherming tegen schadelijk blauw licht worden eveneens aangebracht door specifieke coatingslagen op het glas te dampen. De coating van een brillenglas is dus een essentiële component voor de kwaliteit van het eindproduct, weet Didier mij te vertellen.

Didier vertelt dat er, in de tijd dat hij bij Essilor begon, slechts één stap nodig was voor het opdampen van de afwerkingslaag. Inmiddels bestaat het proces voor een uitgebreide Crizal Forte UV coating al uit 15 stappen. Juist doordat de producten en processen zich continu blijven ontwikkelen, vindt Didier ook vandaag de dag zijn werk nog verrassend en uitdagend.

Terug naar Didier

Ik ben benieuwd wat de productinnovaties van Essilor voor Didier betekenen. Hij antwoordt dat elke innovatie weer iets nieuws brengt voor zijn functie. Een nieuwe uitdaging. “Juist op die momenten komen de drie centrale componenten – mensenproducten en machines – samen. De processen zijn complex, waardoor je goed moet weten wat je aan het doen bent. Daar grip op hebben, samen met de andere mensen van de afdeling, vind ik een mooie uitdaging in mijn werk. De innovatiekracht van Essilor zorgt er dus voor dat mijn werk ook vandaag nog vernieuwend is.”

  • Blog brillenglazen gemaakt in Nederland – afdeling vacuüm
  • Blog brillenglazen gemaakt in Nederland – afdeling vacuüm

Wist u dat?

Ook Didier weet mij iets nieuws te vertellen over het proces op de vacuüm afdeling waar ik nog niet van op de hoogte was. Hij vertelt mij namelijk dat tijdens elke opdampsessie er standaard twee testglazen worden meegenomen. De testglazen worden dan, voordat de batch de afdeling verlaat, uitvoerig getest. Is de ontspiegelingslaag binnen de normen? Klopt de statische werking van het glas? Werkt de topcoat goed? Als laatste voeren ze een poets-test uit, waarin ze de glazen 30 keer poetsen aan de voor- en achterzijde! Pas als alles goed is, gaat het glas door naar de volgende afdeling. Eigenlijk ook wel voor de hand liggend als ik er over nadenk, een complex proces vraagt natuurlijk om extra controles.

Als laatste vertelt Didier mij ook dat de afdeling vacuüm een stofvrije afdeling is. Net zoals op de hardcoat afdeling is het ontzettend belangrijk dat er geen stof of vuil op de glazen komt tijdens het aanbrengen van de coatingslagen. Even binnenlopen zonder witte jas op deze afdeling is dus niet de bedoeling. 
Auteur: Sophie van Erp, Brand Manager Essilor Nederland
Fotografie: www.maaikevanesch.nl

Gemaakt in Nederland

Blog 6: gemaakt door Erich

Op het inslijpatelier komen de brillenglazen en het montuur samen. Lees de blog over Erich en de uitdagingen die hij dagelijks tegenkomt op het werk.

Lees blog