Logo header gemaakt in Nederland - Made in Holland Logo header gemaakt in Nederland - Made in Holland

Gemaakt door
Sani

Afdeling slijperij,
Essilor productielab Zevenaar

Blog brillenglazen gemaakt in Nederland – kennismaken met Sani

Even kennismaken

We hebben pas een paar minuutjes met elkaar gesproken en ik ben al helemaal enthousiast. Sani is een man die elke dag weer met energie aan het werk gaat. Energie die klaarblijkelijk overdraagbaar is. ‘Niet klagen, maar gewoon doen’ is een motto wat hem dan ook goed past. Met inmiddels 20 jaar ervaring binnen Essilor is hij de juiste persoon om te interviewen voor deze tweede blog.

We gaan iets meer dan 20 jaar terug in de tijd. Sani fietste over het industrieterrein in Zevenaar naar zijn werk. Niet naar Essilor, maar wel langs het pand van Essilor. Op de fiets vroeg hij zich af hoe het zou zijn om daar te werken. En als je dat elke keer weer denkt, dan moet je er iets mee doen moet hij hebben gedacht. Dus stapte hij naar het uitzendbureau. En wel met een hele concrete vraag: kan ik niet bij Essilor aan het werk? En zo geschiedde het. 20 jaar later werkt Sani als operator op de afdeling slijperij.

Afdeling slijperij

Wat gebeurt er op deze afdeling met uw brillenglazen?

De slijperij voelt voor mij als het kloppende hart van het productielab. Waarom? De slijperij is dé afdeling van het productielab waar de halffabrikaten van de juiste optische specificaties worden voorzien. Zoals de sterkte van de glazen, maar ook eventuele cilinders en prisma’s worden op deze afdeling in het glas geslepen. Essentieel dus voor het vervaardigen van maatwerk brillenglazen op sterkte.

De slijperij is een grote afdeling waar verschillende stappen van het productieproces plaatsvinden. Sani vertelt me dat je niet elke week bij hetzelfde onderdeel staat, waardoor je taken dus blijven variëren. De halffabrikaten die de afdeling slijperij op komen zijn al voorzien van de juiste curve aan de voorzijde. Om te voorkomen dat deze kant tijdens het proces beschadigt, wordt er een blauw beschermfolie aangebracht. Daarop wordt vervolgens een houder - insert genoemd - bevestigd met behulp van vloeibaar metaal. Het is uiterst belangrijk dat dit zeer nauwkeurig gebeurt, zodat het halffabrikaat bij de vervolgstappen maar op één manier in de machines gepositioneerd kan worden. Het vloeibaar metaal koelt langzaam af op de loopband, zodat de insert niet los kan komen tijdens de vervolgstap in het proces.

In de zogenaamde ‘digital surfacing’ machines wordt de juiste curve in het brillenglas aangebracht. In het productielab in Zevenaar worden de brillenglazen niet meer door middel van traditionele freestechnieken (met behulp van mallen) op sterkte gefreesd. Het hele proces is gedigitaliseerd, wat inhoudt dat een diamanten freestool op 1/1000e haardikte nauwkeurig te werkt gaat en zo elk punt in het glas exact op maat kan maken. Na deze stap is het brillenglas optisch voorzien van de juiste specificaties, maar moet het nog gepolijst worden. Dit zorgt ervoor dat het brillenglas weer transparant wordt. De insert is nu niet meer nodig en wordt verwijderd. Na een grondige ultrasoon reiniging voeren de operators een uitgebreide eindcontrole uit. Is alles in orde? Dan worden de glazen voorgesorteerd voor de vervolgstappen: het kleurenlab of de hardcoat.

Terug naar Sani

Nog iets wat Sani bijzonder maakt is dat hij een van de meest flexibele medewerkers van Essilor is. Als het om overuren, zondagen of nachtdiensten gaat, dan staat hij klaar. Een eigenschap die zeer gewaardeerd wordt om eventuele pieken in de productie goed op te vangen.

Wat ik bijzonder vind van mijn gesprek met Sani is dat het woord ‘dankbaarheid’ bij mij heel sterk blijft hangen. Hij ziet Essilor als een werkgever waar hij de gelegenheid heeft gehad om zich steeds verder te ontwikkelen. Startend met een nascholing om zijn beheersing van de Nederlandse taal te verbeteren. Maar natuurlijk ook door alle processen van de afdeling onder de knie te krijgen. Ook legt hij uit dat het productielab een speciaal systeem heeft om kennis over te dragen op collega’s en lopende processen te verbeteren door hier heel actief over na te denken in kleine groepen. Trots vertelt hij ook dat twee van zijn studerende dochters op dit moment ook werkzaam zijn bij Essilor.

  • Blog brillenglazen gemaakt in Nederland – afdeling slijperij
  • Blog brillenglazen gemaakt in Nederland – afdeling slijperij
  • Blog brillenglazen gemaakt in Nederland – afdeling slijperij

Wist u dat?

Als ik dan toch met de experts om de tafel zit, ben ik ook erg benieuwd naar leuke weetjes. Sani vertelt mij dat de werkzaamheden op de slijperij er vroeger heel anders uit zagen. Destijds werd er veel meer met de hand gedaan. Tegenwoordig zijn vele onderdelen geautomatiseerd. Toch is het vakmanschap van de operators op de afdeling nog erg belangrijk. In het lab in Zevenaar kunnen complexe brilvoorschriften gemaakt worden, zoals hoge prisma’s (tot prisma 8). Het opblokken van de insert op het halffabrikaat wordt dan handmatig gedaan door een operator.
Auteur: Sophie van Erp, Brand Manager Essilor Nederland
Fotografie: www.maaikevanesch.nl

Gemaakt in Nederland

Blog 3: gemaakt door Tamara

Alleen als de brillenglazen voorzien moeten worden van een kleur, gaan deze na de slijperij door naar het kleurenlab. Lees de volgende blog over het vakmanschap van Tamara.

Lees blog